Loading

Зеленые технологии электромобиля BMW i3: LifeDrive и производство

Создано 27.07.2013 10:44
Автор: Алексей Норкин

Зеленые технологии электромобиля BMW i3: LifeDrive и производство

Вес – один из параметров автомобилей, с которым приходится мириться ради обеспечения их прочности, но который сопровождается непроизводительными затратами как на стадии производства, так и во время эксплуатации транспортных средств. Автопромышленность всегда стремилась к минимизации веса. Начиная с 1930-х годов, производители применяют в конструкции легковых автомобилей несущий кузов монокок.

Преследуя те же цели, что и изобретатели монокока, снижение веса, конструкторы BMW отказались от несущего кузова в пользу рамной конструкции, но на совершенно ином технологическом уровне. В отличие от монококов, архитектура кузова LifeDrive состоит из двух отдельных функциональных блоков. Верхний модуль Life представляет собой прочный и легкий пассажирский отсек, изготовленный в основном из армированного углепластика.

Нижний модуль Drive объединяет на полностью алюминиевой раме батарею, электропривод, подвеску и элементы безопасности. Такая компоновка позволила уменьшить вес блока батарей и снизила центр тяжести, что способствовало улучшению динамики и управляемости i3.

Кузовная архитектура LifeDrive предполагает размещение электропривода в одном месте, над ведущим задним мостом. Решение позволяет экономить пространство, предоставляя пассажирам больше комфорта. Кроме комфортабельных мест для четырех пассажиров i3 оснащен багажником объемом около 200 литров.

Кузовная архитектура LifeDrive предполагает размещение электропривода в одном месте, над ведущим задним мостом.

Преимущества углеволокна известны относительно давно, но до сих пор массовому внедрению мешали экономические и технологические факторы. Для серийного использования углепластик оставался неудобным и дорогих материалом. Вложив миллионы евро в исследования, BMW впервые смогла найти жизнеспособный способ поточного производства автомобильных компонентов из легких волокон.

В соответствие с философией «от колыбели до могилы» массовое производство компонентов из углепластика лишь начало их жизненного цикла. Компоненты кузова, отходы производства и даже части поврежденных транспортных средств будут снова возвращены в производство после уникального процесса сортировки. BMW утверждает, что около 10% углеродных волокон в составе i3 получены из переработанных материалов.

В понимании концерна устойчивое развитие это не только экологически чистый и востребованный продукт, решающий насущные проблемы пользователей, но, прежде всего, современное производство, не наносящее вреда окружающей среде. Завод компании в Лейпциге – обладатель экологического сертификата LEED Gold. Его потребности в энергии обеспечивают четыре ветряные установки, поставляющие излишки энергии в сеть.

Четыре турбины Nordex N100/2500 производят ежегодно 26 ГВт/час энергии, из которых 2 ГВт/час направляется в городскую электрическую сеть. Лейпцигский завод, как сообщает BMW, использует современные энергосберегающие технологии, потребляя вдвое меньше электричества и на 70% меньше воды, чем аналогичные предприятия.

Углеродные волокна для электромобиля i3 производятся на заводе в Мозес Лейк в США. Его текущая производительность 1500 тонн материала в год, при этом выбросы углекислоты в атмосферу на 50% меньше, чем у конкурентов.

По материалам BMW

 

Комментарии: